RICERCA E SVILUPPO

Durante la fase creativa, più propriamente legata alla ricerca, l’area marketing analizza le tendenze e le indicazioni del mercato con tecniche di benchmark, che coinvolgono l’intera rete vendita europea,cercando di interpretare i bisogni e le attese dei clienti finali. I dati che emergono dagli studi dell’area strategica vengono discussi con l’area progettazione che, di concerto con l’ufficio ricerca e sviluppo, le trasforma in proposte di nuovi prodotti.

LA PROGETTAZIONE

L’obiettivo primario nella progettazione di un motorcaravan è il perseguimento del massimo grado di garanzia strutturale e dell’abitabilità interna del veicolo, il tutto nel rispetto della sicurezza finale del cliente.
Un capitolo particolarmente importante è legato alla scelta dei materiali, nel pieno rispetto della tutela ambientale.
La Trigano Spa è certificata ISO 9001 per la qualità, ISO 14001 per la tutela dell’ambiente e ISO 18001 per la sicurezza sui luoghi di lavoro.

LA PRODUZIONE - Semilavorati

La Trigano Spa è una delle pochissime aziende del settore, a livello europeo, ad avere al proprio interno la produzione di scocche e mobili, per i propri motorcaravans.

La scocca

La produzione avviene in un reparto completamente dedicato, su un’area di 7.000 m² coperti.
Esistono tre linee produttive (una per le fiancate e per i tetti, una per i pavimenti e una per i letti ed i piani mansarda) che realizzano i semilavorati dei pannelli “sandwich”, destinati alla linea di assemblaggio.

Gli incollaggi vengono eseguiti con i più moderni sistemi “hot melt”. Alla fine del ciclo i pannelli vengono “lavorati” da appositi pantografi ed eseguite le aperture (finestre, porte sulle fiancate) e le rifiniture, tali da rendere il manufatto pronto per l’assemblaggio in linea di montaggio.

Il mobilio

I mobili sono prodotti da appositi pannelli di multistrato di pioppo, a cui viene applicata (nel reparto) una foglia decorativa
color legno.
I pannelli così rifiniti vengono a loro volta, lavorati da 2 pantografi a controllo numerico, con una operazione denominata “nesting”. Dopo questa operazione i pannelli sagomati vengono spediti alle linee di montaggio che provvedono ad assemblare e finire la costruzione di tutti i mobili all’interno del motorcaravan.

LA PRODUZIONE – Assemblaggio

Lo stabilimento, dove ha sede la linea di assemblaggio, ha una superficie di 14.500m² completamente coperti.
I componenti che arrivano dagli altri reparti (scocche e mobili), insieme ai componenti che arrivano dal magazzino centrale vengono assemblati dalle linee di montaggio, sugli chassis.

Il sistema adottato è quello della cosiddetta Lean Production, un sistema di produzione che ti consente di realizzare i camper in base agli ordinativi ricevuti e non in una logica di stoccaggio.

Con la realizzazione di questo progetto, la Trigano è l'unico produttore europeo con una flessibilità produttiva che permette di produrre "a lotto 1" e cioè con più modelli contemporaneamente nella stessa linea di montaggio. I benefici di questo modo di produrre sono diversi ed apprezzabili: la riduzione degli sprechi sia in termini di attività che non producono valore (ottimizzazione degli spazi, riduzione degli stock...) che in termini di aumento della qualità dei prodotti realizzati. 

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LA PRODUZIONE- Controlli qualitativi e di sicurezza.

I controlli qualitativi e riguardanti la sicurezza sono estremamente rigorosi. Sulla linea di montaggio vengono eseguti due controlli distinti sull’impianto elettrico(compreso le utenze) e sulla tenuta dell’impianto idrico (compreso le utenze).
Per l’impianto del gas viene eseguito un controllo specifico da personale qualificato(corso DVGW in Germania) ed emesso un certificato di tenuta da un apposito apparecchio elettronico, che certifica la tenuta dell’impianto.
Un apposito controllo viene eseguito, con chiave dinamometria, sul fissaggio delle strutture delle cinture di sicurezze, interne all’abitacolo.
Lungo le linee vengono eseguiti controlli di tipo estetico e qualitativo.
Prima della partenza i veicoli vengono sottoposti ad un test acqua, per verificare la tenuta delle sigillature esterne.
Successivamente subiscono un ultimo controllo qualitativo e solo dopo il superamento di questo, il veicolo viene dichiarato spedibile.
L’ultima operazione, prima della partenza, è la pesatura del veicolo sul 100% della produzione.